Also bis jetzt hab ich den so "genau" eingestellt, dass er auf ca 2-3mm "genau" aus dem laserkopf unten raus kommt also ohne montierter Linse. Da muss ich dann glaub ich noch mal dran arbeiten, weil ihr habt den alle so genau eingestellt, dass er nach augenmaß immer an exakt der gleichen Stelle raus kommt oder?
Baubericht 80W Co2 Laser Arbeitsfläche 1500mm x 1000mm
- Eus4
- Erledigt
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Der Strahl kommt nach unten gut Senkrecht ( mittig vom Tubusrohr) raus, wenn die Spiegel super sitzen und die Röhre passend passt und der Laserkopf in der richtigen Höhe sitzt und im Eingangsbereich des Laserkopfes der Laserstrahl genau an der richtigen Position reinkrabbelt
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Also bis jetzt hab ich den so "genau" eingestellt, dass er auf ca 2-3mm "genau"
ja, auf ein Paar Zehntel mm genau sollte er sein.
Grüße Armimn
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Ohne Foto mit Trefferbild auf Krepppapier....
sag ich einfach mal "ja"
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Ich hatte das gleiche Problem bei meinem umgebauten K40. Die Röhre und die ersten beiden Spiegel waren nicht in einer Ebene. Dann passiert genau das: du kannst die ersten beiden Spiegel gut einstellen, aber wenn du den Dritten (am Laserkopf) verschiebst, passts nicht mehr überall. Wo und wie die Ebene liegt ist eigentlich egal. Hauptsache ist aber, dass es eine Ebene ist.
Ich hab deinen Aufbau nicht mehr im Kopf, aber wenn du dir das klar machst und überlegst, reicht vermutlich ein leichtes Verstellen einer der Röhrenhalter in die richtige Richtung. Und dann die anderen Spiegel anpassen/neu justieren.
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Dein Denkfehler ist dass Du glaubst der Spiegel wäre mittig getroffen und alles wäre gut. Der Strahlenweg endet aber nicht dort und Einfallswinkel = Ausfallswinkel gilt in alle Richtungen!
Hast Du darüber nachgedacht das Allplast Justiertool zu besorgen?
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Hmm, wenn die vordere rechte Ecke der Maschine niedriger oder höher liegt, dann wären das Verfahren hinten und links okay aber die vordere rechte Ecke wäre falsch.
Wie sind die Ecken der Maschine bzw. der Führungen denn höhenverstellbar?
Oder nur auf gut Glück auf die (krumme) Tischplatte geschraubt?
Bei einer so großen Fläche müsste das Verfahrprotal an 3 Punkten in der Höhe feinverstellbar sein. Oder Distanzbleche drunterlegen.
Klar dass die Leute mit ihren 50- oder 70cm "Briefmarken"Lasern es einfacher haben. Bei 1,5 Meter fallen die Abweichungen eben viel stärker aus.
Zitatbzw ich stelle die ein, es geht komme einen tag später wieder und müsste wieder neu einstellen.......
Dann hilft nur, mittels Drunterschrauben eines stabilen Gerüsts die Platte in eine einigermaßen ebene Lage zu zwingen.
So wie es aussieht steht die Platte ja nur auf ein paar Tischfüßen und in der Mitte an dem ausgesägten Loch hängt auch noch das Gewicht der schweren Arbeitsverstellung.
Eine 5 oder 10mm Aluplatte ohne gut durchdachten Unterbau würde da auch nicht viel helfen. Da es sich hier ja nicht um eine Platte, sondern um einen Rahmen handelt, ist das ganze um so instabiler.
Ich denke den größten Verzug hat die Platte da erfahren, wo das innere Loch herausgesägt wurde. Die meisten Werkstoffe, die bei der Herstellung gepresst oder gewalzt wurden, verziehen sich beim Ausschneiden von Löchern. Dieser Verzug bleibt aber dann auch und ändert sich nicht ständig.
Diese Spanplatten haben ja im Gegensatz zu gewachsenem Holz keine Faserrichtung und "arbeiten" nicht von selbst, sofern sie versiegelt sind.
Sie verziehen sich nur, wenn entweder Wärme oder Trockenheit bzw. Feuchtigkeit EINSEITIG auf die Platte einwirkt. Das tut Alu aber auch, bei Wärme!
Die Feuchtigkeit ist bei der Spanplatte mit Beschichtung kein Thema, so wie eine Küchenarbeitsplatte. Die Wärme aber schon.
Wenn das DIng in einem kühlen Keller steht und dann der Laser oben auf der gleichen Platte steht und warm wird, dann MUSS sich das DIng verziehen.
Oder wenn der Raum aufgeheizt wird (z.B. von 15 auf 21°) dann erwärmt sich nicht das ganze Luftvolumen im Raum gleichmäßig, sondern von der Decke herab nach unten bzw. je nach Konvektion durch die Heizkörper auch unregelmäöig. In dem Moment verzieht sich die Platte.
Die Platte ist ein schlechter Wärmeleiter. Bis diese komplett "durchtemperiert" ist, kann es lange dauern. Das ist der Nachteil gegenüber einer Metallplatte mit guter Wärmeleitfähigkeit.
Und da sich nun auch noch lange Metallachsen auf der Platte befinden, die womöglich extrem fest verbaut sind, entstehen eventuell an den Achsen je nach Temperatur Spannungen, die die Achsen in eine Richtung vrbiegen.
Der Effekt müsste sich aber nach einer Weile zurückbilden, wenn alle Stellen der Platte gleiche Temperatur wie die Metallachsen und die Raumluft haben.
Ich würde mal bei der Kontrolle der Justage bzw. auch beim Justieren selbst darauf achten, dass alles auf gleicher Temperatur sind und ein paar Stunden lang die gleiche Temperatur besteht..Wenn Du aber bei 22 Grad justierst und dann am nächsten Tag bei 15 Grad kontrollierst, wird schon ein Unterschied sichtbar sein.
Sollte es nicht möglich sein, in dem Raum die gleichen Temperaturbedingungen zu halten bzw. die Temperaturschwankungen zu minimieren, wirst Du aber mit dem Problem leben müssen.
Gruß
Joachim
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Ich hatte das beim k40 gelöst, indem ich die Führungsschienen auf Folien gelagert hab, um die Y-Positionen an den Ecken 'passend zu machen'. Nicht elegant, aber es war elegant genug
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Luca, wenn ich das ja jetzt richtig deute, dann lenkst du ja vier mal um ( mit Laserkopf ), also eine Stufe schwieriger als alle anderen Lasercutter.
Was hälst du von einem Achsparallelen 5V Pointer den du dir besorgst und ich bastel dir das Drehteil ? Kommt statt dem Tubusrohr in den Laserkopf und du leuchtest rückwärts.
Mit rotem Punkt kannst du viel besser sehen wo es wandert.
Oder du holst dir, wie Niklas schrieb, das Allplasttool.
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Dein Denkfehler ist dass Du glaubst der Spiegel wäre mittig getroffen und alles wäre gut. Der Strahlenweg endet aber nicht dort und Einfallswinkel = Ausfallswinkel gilt in alle Richtungen!
Hast Du darüber nachgedacht das Allplast Justiertool zu besorgen?
Mhhh alle sagen ja in etwa das gleiche also werde ich wohl irgendwo einen Denkfehler haben... Ich dachte nur der Strahlenweg endet zwar dort nicht aber ich betrachte in Längsrichtung ja 1,5m, und wenn der da komplett nach links oder rechts gefahren genau die gleiche Stelle trifft, dann müsste der Winkel ja ziemlich genau passen. Aber ihr werdet denke ich recht haben ich sollte mir irgendeine Justagehilfe besorgen.
Hmm, wenn die vordere rechte Ecke der Maschine niedriger oder höher liegt, dann wären das Verfahren hinten und links okay aber die vordere rechte Ecke wäre falsch.
Wie sind die Ecken der Maschine bzw. der Führungen denn höhenverstellbar?
Oder nur auf gut Glück auf die (krumme) Tischplatte geschraubt?
Bei einer so großen Fläche müsste das Verfahrprotal an 3 Punkten in der Höhe feinverstellbar sein. Oder Distanzbleche drunterlegen.
Klar dass die Leute mit ihren 50- oder 70cm "Briefmarken"Lasern es einfacher haben. Bei 1,5 Meter fallen die Abweichungen eben viel stärker aus.
Das ist richtig,
ich habe aktuell zwei höhenverstellbare Stützen unter der Tischplatte, dadurch kann ich die Tischplatte eigentlich ziemlich genau ausrichten.
Natürlich wären drei besser, aber dann hab ich Sorge, dass die Platte nachher durchhängt. Aktuell liegt die Platte hinten komplett auf einem Holzriegel auf und rechts fast komplett.
Ich habe mithilfe eines Linienlasers die Tischplatte ausgerichtet, aber ich kann natürlich auf einem Gliedermaßstab den Strich des Lasers nur auf +- 0,5mm ablesen.
Und ja die Schienen sind mit 7 Schrauben jeweils an die hoffentlich nicht zu krumme Tischplatte geschraubt.
Alles anzeigenDann hilft nur, mittels Drunterschrauben eines stabilen Gerüsts die Platte in eine einigermaßen ebene Lage zu zwingen.
So wie es aussieht steht die Platte ja nur auf ein paar Tischfüßen und in der Mitte an dem ausgesägten Loch hängt auch noch das Gewicht der schweren Arbeitsverstellung.
Eine 5 oder 10mm Aluplatte ohne gut durchdachten Unterbau würde da auch nicht viel helfen. Da es sich hier ja nicht um eine Platte, sondern um einen Rahmen handelt, ist das ganze um so instabiler.
Ich denke den größten Verzug hat die Platte da erfahren, wo das innere Loch herausgesägt wurde. Die meisten Werkstoffe, die bei der Herstellung gepresst oder gewalzt wurden, verziehen sich beim Ausschneiden von Löchern. Dieser Verzug bleibt aber dann auch und ändert sich nicht ständig.
Diese Spanplatten haben ja im Gegensatz zu gewachsenem Holz keine Faserrichtung und "arbeiten" nicht von selbst, sofern sie versiegelt sind.
Sie verziehen sich nur, wenn entweder Wärme oder Trockenheit bzw. Feuchtigkeit EINSEITIG auf die Platte einwirkt. Das tut Alu aber auch, bei Wärme!
Die Feuchtigkeit ist bei der Spanplatte mit Beschichtung kein Thema, so wie eine Küchenarbeitsplatte. Die Wärme aber schon.
Wenn das DIng in einem kühlen Keller steht und dann der Laser oben auf der gleichen Platte steht und warm wird, dann MUSS sich das DIng verziehen.
Oder wenn der Raum aufgeheizt wird (z.B. von 15 auf 21°) dann erwärmt sich nicht das ganze Luftvolumen im Raum gleichmäßig, sondern von der Decke herab nach unten bzw. je nach Konvektion durch die Heizkörper auch unregelmäöig. In dem Moment verzieht sich die Platte.
Die Platte ist ein schlechter Wärmeleiter. Bis diese komplett "durchtemperiert" ist, kann es lange dauern. Das ist der Nachteil gegenüber einer Metallplatte mit guter Wärmeleitfähigkeit.
Und da sich nun auch noch lange Metallachsen auf der Platte befinden, die womöglich extrem fest verbaut sind, entstehen eventuell an den Achsen je nach Temperatur Spannungen, die die Achsen in eine Richtung vrbiegen.
Der Effekt müsste sich aber nach einer Weile zurückbilden, wenn alle Stellen der Platte gleiche Temperatur wie die Metallachsen und die Raumluft haben.
Ich denke, aber weiß es natürlich nicht sicher, dass sich die Platte mit der aktuellen Konstruktion nicht mehr verziehen sollte und auch nicht durchbiegt. Das werde ich vermutlich erst mit der Zeit feststellen können.
Der Laser steht tatsächlich in einem Raum, in dem es viel Strom kosten würde die Temperatur konstant zu halten.
Ich hoffe einfach das passt trotzdem so ich werde es ja merken. Und beim einstellen darauf achten, dass die Temperatur da konstant bleibt.
Ich hatte das beim k40 gelöst, indem ich die Führungsschienen auf Folien gelagert hab, um die Y-Positionen an den Ecken 'passend zu machen'. Nicht elegant, aber es war elegant genug
Ok das wäre in dem Fall etwas schwierig.
Alles anzeigenLuca, wenn ich das ja jetzt richtig deute, dann lenkst du ja vier mal um ( mit Laserkopf ), also eine Stufe schwieriger als alle anderen Lasercutter.
Was hälst du von einem Achsparallelen 5V Pointer den du dir besorgst und ich bastel dir das Drehteil ? Kommt statt dem Tubusrohr in den Laserkopf und du leuchtest rückwärts.
Mit rotem Punkt kannst du viel besser sehen wo es wandert.
Oder du holst dir, wie Niklas schrieb, das Allplasttool.
Ja das ist richtig ein Spiegel mehr.
Ich würde mich sehr freuen wenn du das machen würdest. Am besten schickst du mir einfach einen Link von einem Pointer ich denke du hast da schon was vor Augen.
Ich kann natürlich auch ein 3D Druckteil anfertigen mit dem Laserpointer der an meinem Laserkopf dran ist, falls ihr meint, dass das genauso gut ist.
Wenn nicht würde ich aber die Variante von Michael bevorzugen. Zur Not auch das Allplasttool, aber das ist ja schon ganz schön teuer.
Danke für eure Antworten, das sorgt wieder für was mehr Motivation.
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Klar kannst du dir das selber drucken
Muss nur fein und genau sein.
Messe einfach dein Tubusröhrchen, so dick muss dein gedrucktes Rundteil werden und in die Mitte kütt der Pointer.
Tubusrohr raus nehmen , Druckteil mit Pointer rein in den Laserkopf und dann kannst du ab Umlenkspiegel Laserkopf nach hinten zur Röhre hin schick ausrichten.
Der Pointer kostet bei Picotronic allerdings locker ~40 Schleifen.
Ich such mal einen raus
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