Ungleiche SchnittstÀrke

  • Du könntest auch mal probeweise ein StĂŒck Klebeband ĂŒber das Loch in der DĂŒse vom Laserkopf kleben und einen Probeschuss abgeben, wenn sich der Kopf links hinten befindet. WĂ€r interessant, was Du im Klebeband dann siehst.

    Vom Schnittergebnis her wĂŒrde ich da irgendein zweites Löchlein erwarten.

  • Aber du hattest doch den Strahl ohne Linse und DĂŒse mittig und lotrecht ausgerichtet? Wie kann dann die Einheit plötzlich wieder schief stehen? Da steh ich aufm Schlauch...

    Ich hoffe du hast auf jeden Fall das ganze dann nochmal gemacht. Sonst stehst du wieder am Anfang...

    Das ist natĂŒrlich das wichtigste. Aber davon gehe ich mal aus, denn das steht in jeder Anleitung ja als erstes drin...

    Wenn du die dĂŒse abschraubst, und dann auf ein Holz das rohr abzeichnest sollte der laser Punkt genau Mitte vom gezeichneten Ring sein, gleich wenn der Tisch weiter nach unten fĂ€hrt. Das wahr der Fall. Ist die Einheit nich exakt gerade ausgerichtet hast du den Strahl nich genau dĂŒsen Mitte da diese la nuch unten lĂ€nger wird... Ist schwierig zum erklĂ€ren 16101129051204742831743224340902_autoscaled.jpg


    Hab dann natĂŒrlich alles nochmal von Anfang an neu ausgerichtet, mittlerweile geht das schon schneller 🙈

  • Du könntest auch mal probeweise ein StĂŒck Klebeband ĂŒber das Loch in der DĂŒse vom Laserkopf kleben und einen Probeschuss abgeben, wenn sich der Kopf links hinten befindet. WĂ€r interessant, was Du im Klebeband dann siehst.

    Vom Schnittergebnis her wĂŒrde ich da irgendein zweites Löchlein erwarten.

    Rechts vorne


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    Links hinten

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  • Es könnte an der Divergenz des Lasers liegen.

    StĂ€rkere Laser haben meist eine grĂ¶ĂŸere Divergenz und auch gleiche Röhren zueinander haben nie exakt die gleiche Divergenz.

    Es ist ein QualitÀtskriterium. Auch je nach Modenstruktur TEM Àndert sich die Divergenz.

    Um die Divergenz zu messen muss man einmal direkt am Austriitt der Röhre und einmal am entferntesten Punkt der Anlage unfokussiert mal ein StĂŒck Papier durchschießen.

    Nur wenn die Divergenz (praktisch unmöglich) Null wÀre, wÀre die Fokussierung an allen Stellen genau gleich.

    In der RealitĂ€t verschiebt sich aber der Fokus, je weiter man vom Autritt der Röhre weg ist. Je grĂ¶ĂŸer die Anlage, also je grĂ¶ĂŸer der Strahlweg, desto grĂ¶ĂŸer die Abweichung.

    Mit steigender StrahllÀnge wandert der Fokuspunkt nach unten von der Fokuslinse weg und wird auch kleiner!

    Daher habe ich immer etwas Bauchweh, wenn Leute im Selbstbau einfach ihre ArbeitsflÀchen auf mehrere Meter hochskalieren.

    Eine typische CO2-Röhre hat 2,5-3 mRad Divergenz. Das ist eine Änderung des Strahldurchmessers von 2,5-3 mm pro Meter.

    Ein RF-CO2-Laser hat sogar zwischen 4 und 8mRad Divergenz.


    Ich habe mal anhand eines Beispiels eine Rechnung angestellt:

    Divergenz = 3mRad

    StrahlqualitÀt M2 = 1,5

    Strahldurchmesser an Austritt 3,2mm

    Fokuslinse f=50mm

    200mm nach dem Austritt ergibt sich ein Fokusdurchmesser von 0,29mm 51,2mm nach der Linse.

    1200mm nach dem Austritt ergibt sich eine Fokusdurchmesser von 0,13mm 51,8mm nach der Linse. Das ist also 1 Meter Verfahrweg.

    Man sieht also dass sich bereits bei 1 Meter Verfahrweg der Fokusspot um mehr als das Doppelte (bzw. die HÀlfte) Àndert.

    Praktisch kann man dagegen außer einer teueren und aufwĂ€ndigen Strahlaufweitung eigentlich gar nichts machen.

    Vielleicht kann man es etwas kompensieren, indem man den den idealen Fokuspunkt am kĂŒrzesten Weg einstellt (also nah an der Röhre) und der Spot dann bei steigendem Weg etwas dicker bleibt, weil es dort ja zunehmend "aus dem Fokus" lĂ€uft.

    Der Effekt wĂ€re um so stĂ€rker, je kĂŒrzer die Fokusbrennweite ist.


    Gruß


    Joachim

  • ... ich mache das auch schon auf kleineren CNC-Anlagen (Daheim aktuell auf einer mit 500x500mm) -- allerdings nehme ich dafĂŒr typisch RF-CO2-Laserquellen, welche kleiner und luftgekĂŒhlt sind ;)

    Als nĂ€chstes probiere ich mal aus, was mit den 200W und 270W-IR-Laserdioden in der Richtung geht -- die brĂ€uchten bei voller Leistung zwar eine WasserkĂŒhlung, hab' da aber auch schon was "handlicheres" aus dem PC-Modding-Bereich ... damit geht dann trotz einer "ungĂŒnstigen" WellenlĂ€nge von 975nm doch schon einiges in Holz und Blech ... nur ganz klares Plexi wird damit immer noch nicht gehen (eingefĂ€rbtes schon) 8)


    Viktor

  • ... mach' ich -- bin aktuell noch an ein paar anderen "Baustellen" dran 8)

    Aber hier mal eine "Stellprobe" mit waagerecht liegendem RF-Laser auf der 500x500mm-Anlage und eine XYZ-Anlage mit "Auszieh-Schublade":

    VDX-MultiLas-Stellprobe.jpg   XYZ-Aufbau3_kl.jpg

    Viktor

  • Darum sitzen ja auf großen Maschinen die Röhren auf der X-Achse (manchmal auch Senkrecht) und werden lustig durch die Gegend gefahren

    Das ist aber auch nur bei sehr langsamen Maschinen sinnvoll. Also wo nur geschnitten, aber nicht graviert wird.

    Einen 10Kg "Klotz" auf die X-Achse zu stellen, macht die Sache nicht wirklich einfacher bzw. die Maschine nicht schneller:)

    Da wĂŒrde ich dann doch lieber in 2 Linsen investieren und eine Strahlaufweitung machen.

    Faktor 2 wĂŒrde schon sehr viel bringen. Die Fokusbrennweite mĂŒsste dann verdoppelt werden, um vergleichbare Spotwerte zu erreichen.

    Die Abweichung des Fokusdurchmessers auf 1 Meter wÀre dann nur noch im Bereich 10-15%.


    Eine andere Möglichkeit wĂ€re eine Faltung des Strahls ĂŒber eine zusĂ€tzliche Verfahrachse, so dass der Strahlweg immer gleich lang ist.

    Bei einer sehr großen ArbeitsflĂ€che wĂŒrde ich das einsetzen.


    Jetzt bin ich aber erstmal gespannt, was bei dem Problem hier herauskommt.


    Gruß


    Joachim