Servus Jungs und Mädelz!
Ich bin über 3 Ecken zum Lasern gekommen. Mir in den Kopf gesetzt, mir ein digitales Cembalo zu bauen (es gibt auch eine große Community für den Selbstbau digitaler Sakralorgeln), muss ich mich polytechnisch mit allem Möglichen befassen, also auch mit Holzwerken und sonstiger Materialbearbeitung. Hätte ich eine Werkstatt oder ein Haus, wäre ich womöglich gar nicht aufs Lasern gekommen, weil Lärm dort keine Rolle spielt. In einer Mietwohnung muss ich mich aber um geräuscharme Holzbearbeitung bemühen. Dass ein Laser 50 mal langsamer ist, als eine Bandsäge oder eine Fräse, nehme ich dabei in Kauf, habe ja keine Serienfertigung vor. Der arbeitet in der Küche mit WLAN-Kamera und 2 großen Aktivkohle-Luftwäschern. Eingestiegen bin ich mit dem Noname, den ich jetzt noch verwende (Könnte der "Elekslaser" geheißen haben?), ist A3-Format, helle V-Slot-Profile, keine Kabelführung, kleines Mainboard mit Arduino Nano. Den müsste ich schon 2 Jahre haben und mit dem niedlichen 500-mW-Kopf hatte ich meinem Klavierlehrer gleich mal ein kleines Weihnachtsgeschenk gebastelt:
Der Sinnspruch soll ein Motivator für Schüler sein und bedeuten, dass man mit den ersten unbeholfenen Versuchen schon den ersten Schritt gemacht hat, um irgendwann Bach spielen zu können.
Mir schwebte da noch vor, das Holz für das Cembalo dann mit Gravuren zu schmücken (historisch wurden die Instrumente kunstvoll bemalt). An Schneiden hatte ich natürlich noch gar nicht gedacht. Bis zum Upgrade durch einen 5-Watt-Kopf, auch Noname. Die viel feinere Strahlgeometrie war dann das Kaufargument für den Sculpfun S9, mit dem ich derzeit experimentiere. Ich hatte schon so einiges an mehr oder weniger edlen Hölzern und Furnieren zusammengesammelt und dummerweise versäumt, sie zu beschriften. So muss es vermutlich Mahagoni sein, mit dem ich Schnittversuche gemacht habe: 7 mm dick, ziemlich hart, aber leicht, Versuch (in Lightburn) mit Kreis, 10 mm Durchmesser, Speed 100 mm/min, Power 100%, durchgelasert nach 4 Durchgängen (mit Air Assist). Natürlich habe ich Lust zum Experimentieren mit allen möglichen Werkstoffen und ich bin womöglich der erste hier, der Ebenholz unter den Laser gelegt hat (mit weiteren Vorsichtsmaßnahmen, Ebenholz ist wie viele Tropenhölzer, giftig). Ich habe da etliche kleine Ebenholz-Platten, 10 mm dick. Wer es kennt, es sieht aus wie Schiefer, es ist schwer wie Schiefer und es klingt wie Schiefer. Gleiche Datei wie bei dem anderen Holz, das 7 mm dick war und nur 4 Durchgänge brauchte. Hier war ich (wie erwartet) nach 50 (!) Durchgängen noch nicht durch, man kann alerdings unter der Lupe sehen, dass tief reingelasert ist. Sicherlich wäre man nach noch mehr Durchgängen irgendwann auch hier durch, aber ich muss es nicht genau wissen, weil es sinnlos ist, einen solchen Hardcore-Werkstoff muss man eben doch mit Schreinermaschinen verarbeiten und ich hätte im Moment auch keine Verwendung für das Ebenholz in Sicht. Auffällig war das Funkensprühen, das hier stärker als bei anderen Hölzern war.
Wie gesagt, sehr experimentierfreudig bin ich und unkonventionellsten Ideen aufgeschlossen. Klasse fand ich z.B., was ein Youtuber vorgeführt hat, er hat dickes Holz mit einem Glühdraht geschnitten. Ging durch, wie durch Butter. Auch eine Möglichkeit, lautlos sogar dicke Balken zu schneiden.
Gerade überbieten sich die Konkurrenten ja mit Dioden-Kopplung, von Atomstack gibt es schon einen mit 4 Dioden, das wird wohl Spiegelkopplung sein. Und die anderen ziehen auch mit der Qualität der Optik nach, weil die ein großer Parameter der Leistung ist. Meine Prognose, man wird wohl bald fasergekoppelte Laserköpfe mit noch mehr Dioden anbieten, dann bin ich aber mal gespannt, wie ernst sie dann die Kühlung nehmen. Da riesige Kühlkörper und Lüfter dann irgendwann zu schwer wären, um noch gefahren zu werden, wird der Trend dann womöglich zum Stationieren am Rahmen gehen und man führt nur noch den Lichtwellenleiter samt Optik auf die X-Achse.
Bin beim Googlen nach Problemlösungen immer wieder hier her geleitet worden und werde meine eigenen Erfahrungen gerne zurückgeben.
Noch ein Bild der erwähnten Hölzer (unten vergessen, $32=1 einzustellen, daher die Traversalzüge).
