Beiträge von hapo

Gewindestange

Natürlich ist das der Wert, der vom Controller anhand seiner gesendeten Steps an die Motoren gesendet wird. Solange weder Motoren mit internem Puls-Drehgeber oder andere direkte oder indirekte Maßstäbe verbaut sind, muß man sich darauf verlassen, was sein sollte.
Aber ohne jeglichen Anhalt, wohin sich eine Achse gerade bewegt, ist es äußerst schwer irgendwelche Fehler in der Firmware zu identifizieren.
Eine einzelne Position im Programmlauf abrufen zu können scheint etwas ungeschickt.
Mich stört das Fehlen einer "global" sichtbaren Achsanzeige nicht mehr zu sehr, weil ich den kleinen TS35 an der Maschine habe, der mir zwar auch nur in sehr kleiner Schrift, aber beide interessanten Koordinatensysteme nebeneinander anzeigt.
Ich kenne mittlerweile auch schon etliche Sondermaschinen und kleinere Projekte, die mit Mach3 und den hier auch durchaus üblichen Arduino-Derivaten basieren und relativ zuverlässig ihren Dienst tun. Und das völlig ohne Motorgeber oder Glasmaßstäbe für die Weg-Kontrolle.

Wenn die Maschine richtig konfiguriert ist und die Firmware nicht vom Hersteller verschlimmbessert wurde, sondern von einem erstellt wurde, der weiß, was er tut, könnte man davon ausgehen, das die Maschine auch nach Stunden noch auf der Position (von thermischer Ausdehnung abgesehen) zu finden ist, die sie auch anzeigt.
Voraussetzung ist natürlich, dass die Motoren nicht nach jeder Bewegung aus der Regelung genommen werden, wie es bei der Laserei im Hobbybereich anscheinend völlig normal ist.
Da ich Referenzschalter nutze, und die Antriebe permanent in der Regelung halte, dürfte wohl nur ein Crash die Positionen verfälschen.
Man könnte einwenden, dass dadurch die Motoren zu warm werden könnten. Das passiert aber nur bei übersteuerten Motoren, die gegen eine Last ankämpfen müssen. Das ist bei Achs-Servos hängender Achsen an CNC-Automationen und "ausgewachsenen" CNC-Maschienen auch nicht anders. Dem kann man nur mit stärkeren Motoren und einer moderaten Parametrierung begegnen.
Bei unseren kleinen Flohzirkus-Maschinchen, müsste die Achse schon in der Endlage permanent gegen den Anschlag ankämpfen um ihn wirklich ins Schwitzen zu bekommen.

Nach einem Crash neu zu referenzieren und an der Unterbrechungsstelle weiter arbeiten zu können, wäre übrigens auch noch so ein Feature, dass recht nützlich wäre. (vorausgesetzt, die Achsgrenzen werden nicht verletzt)

So, ich bin mittlerweile etwas informierter.
Nach vielen grüngesichtigen Wutausbrüchen über so viel Bockmist, habe ich die harte Methode gewählt und die Steuerkarte (DLC32 V2.1) gegen ein Set mit TS35 (Touchscreen) ausgetauscht und mit einer neuen Firmware für Laser und den Betrieb mit Touchscreen geflasht.
Nachdem ich die gesicherten, alten Maschinenparameter aufgespielt hatte, zeigte sich erst der Umfang des TwoTrees- Pfuschs.
Ich probierte erstmal Achsrichtungen, die mir logisch erschienen und das passte seltsamerweise auf Anhieb.
Den Feuersensor, den ich bei einer sauber funktionierenden Maschine für reichlich überflüssig erachte, habe ich abgeklemmt und dafür die Tastsonde, die vorher als Z-Referenz-Endschalter missbraucht wurde angeklemmt.
Den zusätzlich angebauten Z-Endschalter in Z+ legte ich auf den ihm zugedachten Port.
Die Referenzfahrt-Richtungen noch angepasst und die tatsächlichen Achsgrenzen ermittelt und in den Parametern eingetragen. Harte und Software-Endschalter aktiviert, und ... seltsam! Die Maschine setzt ihren Nullpunkt auf die Rücksprung-Position vor dem Endschalter auf exakt "0" und nicht auf irgendeinen Traumwert.
Die Werkstückoberfläche bzw. weil ich LightBurn verwende, die Auflagefläche (Wabentisch), wird mit G34.2 ertastest und in G92 gespeichert. Ebenso kann ich nun sogar völlig sicher den Werkstück-Nullpunkt setzen, ohne mit völlig überraschenden Ergebnissen rechnen zu müssen.
Die Zeit von aus der Motorkupplung ausgezogenen Z-Achs-Spindeln, die sich in den Wabentisch vergraben und den Ganzen Laserkopf in das gleiche Unglück ziehen, ist nun vorbei und der Spaß an der Maschine kann endlich beginnen.
Das Gehäuse auf dem fahrbaren Untergestell in dem Kompressoren und Abluft-Filter und eineige Kleinteil-Schubladen Platz finden, nimmt langsam Formen an. Auch ein neues Steuergehäuse ist als Prototyp aus dünnem Sperrholz in der "Mache". Es wird seine Kühlluft von außen ansaugen und nicht wie das Original, die rauchige Luft direkt vom Laser schnuppern müssen und wird Schalter für die Peripherie, wie Kompressor, "Air-Assist", Absaugung und Licht und ein eigenes 6A-Netzteil beherbergen und dabei nicht einen Millimeter größer sein, als das "Original" Lediglich das Bedienfeld mit dem Bildschirm wird etwas vorstehen müssen.
Das ist noch eine ganze Menge Arbeit, die aber jetzt auch wirklich Spaß macht.

ichbinsnur

Zitat

Wenn du jetzt noch einen Weg findest, wie Lightburn Wege oder Koirdinaten anzeugen soll, ohne jegluchd Rückmeldung von den Controllern...

Ich bin ja kein Anwendungsprogrammierer. Deshalb wäre ich, bei solchen Sachen, sicher keine Hilfe. Ich kann aber durchaus herausfinden, wen man fragen könnte.

Vielleicht könnte man ja die Jungs und Mädels, die LaserGRBL gestrickt haben, fragen, wie sie das ebenso wie fast alle einfachen GBRL-Sender, hinbekommen haben.

Hier ist die Achsanzeige zwar recht unscheinbar in der rechten oberen Ecke in einer recht kleinen Schrift platziert, aber doch immerhin vorhanden.
Da LaserGRBL aber keine Z-Achse unterstützt, ist es zumindest für mich, aber auch überhaupt keine Option.

ScrShot_016.jpg

Für meine kleine "Fräsmaschine" benutze ich übrigens "Candle". Ohne Achsanzeige, wäre eine gefahrlose Benutzung der "Maschine" schier unmöglich.

Die NC-Programme werden allerdings mit SheetCam Erzeugt, das ich mir mal für Mach3 zugelegt habe, was LightBurn aber sehr ähnlich ist, aber selbst für die Simulation des Programms, eine Achsanzeige zur Verfügung stellt.

Es wäre also durchaus möglich.

Zitat von ichbinsnur

Den Begriff Banana-Ware kenne ich. Ich weiß nur nicht was das in Bezug auf Lightburn bedeuten soll. Lightburn ist sicher meilenweit entfernt davon.

Ich kann den Bezug von Bananaware zu LightBurn nicht ganz nachvollziehen.

"Das mag an der verdammt unzureichenden Dokumentation der, wie ich mittlerweile finde, doch recht brauchbaren Software liegen, sicher aber an den zahlreichen Unzulänglichkeiten, die die "Erschaffer" der Geräte dem Anwender als "Banana-Ware" an die Hand gegeben haben."

Der Satz ist zwar lang, aber dennoch richtig,
"Bananaware" bezieht sich hier eindeutig auf "Geräte". Software bezeichne ich niemals als "Gerät".

Ebenso richtig ist die recht grottige Doku zur Software, die selbst recht ordentlich funktioniert, wenn auch, zumindest für mich existenziell wichtige Funktionen, wie beispielsweise, eine Achsanzeige im aktiven Koordinatensystem und im Maschinenkoordinatensystem, fehlt, die sogar in einfachsten Code-Sendern, wie dem "Grbl-Controller" der ebenfalls mit dem Bausatz ausgeliefert wurde, ganz selbstverständlich vorhanden ist.
Nicht jeder hat eben einen Bildschirm an der Maschine, wo man die Achsbewegungen direkt verfolgen kann, um Fehler in Bedienung oder Programmierung überhaupt erst erkennen zu können.

Aber das wäre ein ganz anderes Thema.

Zitat von ichbinsnur

Bis auf den Abschnitt mit der Banana-Ware verständlich. Was meintest du damit?

Reift beim Kunden!

Ein, nicht nur unter Siemensianern sehr verbreiteter Begriff, für neue Features, die nur unzureichend getestet ausgerollt werden.

Ich habe hier gerade quergelesen und festgestellt, dass kaum jemand sich mit den Funktionen und Möglichkeiten von LightBurn wirklich ernsthaft auseinander gesetzt hat.
Das mag an der verdammt unzureichenden Dokumentation der, wie ich mittlerweile finde, doch recht brauchbaren Software liegen, sicher aber an den zahlreichen Unzulänglichkeiten, die die "Erschaffer" der Geräte dem Anwender als "Banana-Ware" an die Hand gegeben haben.

Aus Intuition, habe ich gleich am Anfang die Material-Datenbank (Bibliothek) ausgiebig genutzt.
Da meine TS2 über keine Achsanzeige verfügte, waren mir einige "Features" verborgen geblieben.
Erst der Austausch der DLC32 gegen eine "fabrikneue" Platine mit TS35 (Touchscreen) mit neuer Firmware für Laser und einige Umbauten an der Hardware (u.a. Z-Referenzschalter in Z+), brachen Erhellung.
Wie gesagt habe ich die Material-Datenbank fleißig mit den ertesteten Parametern für jede Material-Variante und Dicke eingepflegt.
Nachdem ich am Touchscreen nun auch die aktuellen Achswerte im MKS und im WKS verfolgen kann, sah ich die Zustell-Strategie, die sich in den Parametern verbirgt.

LightBurn geht von der Auflage aus, nicht von der Werkstück-Oberfläche! Das ist sehr wichtig, zum Verständnis der Einstellungen und ihrer Auswirkungen.
Die angegebene Materialstärke wird im Programm-Lauf zur Nullpunkt-Position in Z addiert! Positive Achs-Versätze wirken dann in das Material hinein.

Bei einem neuen Projekt lade ich zuerst die Zeichnung. Bei Schnitten, die am häufigsten vorkommen, ist das fast ausschließlich eine DXF-Datei im richtigen Maßstab.

Dann wähle ich Alles aus (Strg+A) oder mit dem "Maus-Lasso" und wähle im Menü "Anordnen" die Option "Gruppierung aufheben", um unnötige Elemente ausblenden zu können. Bei manchen verschachtelten Gruppierungen muß man die "Auflösung" mehrmals wiederholen.
Dann wähle ich mit gedrückter Shift-Taste, alle Elemente aus , die ich einer bestimmten "Ebene" zuordnen will und zeige zuletzt auf das entsprechende Layer-Symbol, um es auszuwählen. Bei mir ist es Layer "02" (rot) für Innenschnitte und "01" (blau) für Aussenschnitte. "00" (schwarz) verwende ich beispielsweise, ausschließlich für Gravouren von Schrift, unabhängig, ob sie als Outline oder "gefüllt" ausgeführt werden soll.
Sind alle benötigten Konturelemente dem richtigen Layer zugeordnet, öffne ich meine Datenbank und suche nach dem hoffentlich vorhandenen Datensatz.
Ich wähle dann im Layerfenster den einzustellenden Layer mit der Maus, der dann markiert erscheint.
In der Datenbank wähle ich dann den Datensatz, der diesem markierten Layer zugeordnet werden soll und klicke im Botton-Feld der Datenbank auf "Alias" um die vollständige und sofort startfähige Einstellung in den Layer zu kopieren. "Link" würde die Layer-Einstellung direkt mit dem Bibliothek-Eintrag verknüpfen und jede Änderung auch sofort in der Bibliothek ändern.
Bei der Verwendung der Materialbibliothek, wird auch der Name, der dem Eintrag gegeben wurde an den Layer übergeben, was enorm zur Übersichtlichkeit beiträgt.

Die Schnittreihenfolge der Layer kann man im Layerfenster mit den Pfeiltasten am rechten Rand noch verschieben, wie man es braucht.

Auch lassen sich einzelne Layer über die Schalter "Output" von der Bearbeitung ausschließen, über "Show" verbergen, und über "Air" mit Blasluft beaufschlagen, soweit das die Hardware unterstüzt und man einen entsprechenden Kompressor mit Magnetventil angeschlossen hat.

Vor dem "START" überprüfe ich gern noch einmal die passende Lage des Materials und des Nullpunktes mit "Rahmen", das die Kontur-Ausmaße als Rahmen mit eingeschaltetem Laser und gerade noch zündfähiger Leistung abfährt.

Ich hoffe einigen zu etwas mehr Verständnis dieser Funktionen verholfen zu haben.

Viel Erfolg beim Ausprobieren und lernen.

Plottmania

Was Steuerungshardware und Firmware angeht, werde ich im neuen Jahr wahrscheinlich Deine Hilfe brauchen und dich löchern, was das Zeug hält. Denn dann ist hoffentlich und endlich die neue "Maker Base MKS LS ESP32 pro" da, die ich dann auch so belegen und betreiben kann, wie das vom Hersteller der Karte auch vorgesehen ist.

Ein sauberer Schnitt ist wie Du richtig sagst, eine Sache der Laserleistung, der Blasluft,der Schnittgeschwindigkeit und letztlich auch dem richtigen Fokus des Laserstrahls.
Die "Präzision" der Maschine hängt aber nicht vom Werkzeug (Laser) ab, sondern ausschließlich von der Mechanik und der passenden Antriebs-Einstellung.
Der richtige Wert in Mikrosteps/mm muß passen, egal ob die Achse von einem Zahnriemen oder einer (Trapez- oder Kugelroll-) Spindel bewegt wird.
Dafür hat LightBurn, wie schon erwähnt, die Funktion "Achse kalibrieren", die eigentlich "idiotensicher" bedienbar ist.

Die Auflösung der Stepper-Motoren, die gewöhnlich mit 1,8°/Step = 300Steps/Umdrehung arbeiten, kann man steuerungsseitig in Potenzen (bitweise) steigern. Das sind die "Mikrosteps". Mit jeder Potenz der Schrittteilung nimmt aber das Haltemoment, und damit auch die Kraft für Beschleunigung und Abbremsen der Motorachse, drastisch ab.
Da ist Masse eher kontraproduktiv. Der sehr "leichte" Aufbau der Maschinen mag eher Gewichtsreduktion, wie bei der Technik für den Motorsport, um halbwegs stabil zu funktionieren. Leichte, aber harte Materialien, wie Dural oder Titan, wären für die tragenden Komponenten eigentlich ideal, aber für den Bastler eher unerschwinglich, wie Kugelumlaufführungen, die aber auch wieder Masse mitbringen, aber dafür auch zur Stabilität beitragen würden.
Aber das müssen die "Mikro-Stepper" eben auch bewältigen können.

In den Werkzeugeinstellungen (Layer), die ja für jede Bearbeitung und jedes Material in der Bibliothek abgelegt werden können, werden dann, neben Laserleistung, Vorschub und Z-Versatz, auch die "Werkzeugradiuskorrektur" (Schnittversatz) für Innen- und Außenkontur und etliche andere Schnittparameter hinterlegt. Das Ganze kann aus der Datenbank heraus, mit zwei Mausklicks, jedem gerade markierten Layer zugewiesen werden .

Wie groß das ausgeschnittene Teil am Ende ist, hängt also einerseits, von einer exakten Maschinengeometrie mit kalibrierten Achsen ab und natürlich von den richtigen "Werkzeugeinstellungen".
Bevor man also in den Achsdaten "rumschraubt" sollte man zuerst prüfen, ob die Achse auch exakt, den programmierten Weg zurücklegt, die Achsträger (Laufschienen) exakt im rechten Winkel zueinander und zur Werkstück-Auflage (Wabentisch o. Ähnliches) stehen. Auf einer stabilen, ebenen Grundplatte verschraubt und in Form gespannt, ist das Problem meist schon gebannt.

Man kann natürlich Vieles anders machen als es üblich und sinnvoll ist, muss dann aber auch mit den selbst auferlegten Ungereimtheiten zurechtkommen, ohne andere dafür zu beschuldigen.

Plottmania
Natürlich hast Du da Recht. Jeder soll so genau messen und arbeiten, wie er mag.
Bei Holz und Papier kommt es wohl auch nicht so genau drauf an. Obwohl, wenn ich saubere braune Schnitte im Holz hinbekomme, die nicht unbedingt nachgeschliffen werden müssen, wäre es schon angenehm, wenn ich die ausgeschnittene Verzahnung einfach mit etwas Leim benetzen und zusammenstecken kann, ohne dass es gleich wieder auseinander fällt.
Anders ist das auch, wenn man beispielsweise eine Nonius-Skala in Acryl gravieren will. Dann sollte man die Mechanik und die Achsantriebe schon so einstellen, dass das auch passt.
In LightBurn gibt es ja die Funktion "Achse kalibrieren", Da sind im Auslieferzustand 10mm als Referenzmaß eingestellt. Ich vermute deshalb, dass dieses Maß für die Kalibrierung mit einer handelsüblichen 10mm-Messuhr gedacht ist.
Aber ich kann mich ja auch gewaltig irren.

Zitat von Bugenser

Wo hast denn das her? Bei Diodenlasern ist der Spot immer rechteckig. Das hat überhaupt nichts mit der Leistung zu tun. Einzige Ausnahme hiervon sind die Sculpfunmodule mit 2 Dioden. (Sprich 10/11W)

Bissle sehr theoretisch. In der Praxis verändert sich der Spot mit der prozentualen Leistung.

Es gibt nicht nur Sculpfunmodule mit 2 Dioden. Denen ist aber gemeinsam, dass die beiden Dioden gekreuzt angeordnet sind und einen recht gleichmäßigen Lichtfleck ergeben.
Natürlich ist das theoretisch, steht ja auch in dem kritisierten Satz.

Und dann kommt ja auch noch dazu, dass der Laserstrahl konisch ist.

Neelix

Ich habe gar keinen "Zollstock" oder "Gliedermaßstab". Bei größeren Distanzen, vertraue ich einem Laser-Entfernungsmesser. Ansonsten habe ich verschiedene Stahllineale von 200mm-1000mm. Ach ja, in einigen Schubladen in der Wohnung fliegen auch noch Stahl-Rollmaße rum, die aber hauptsächlich meine Frau benutzt.

Vielleicht wirfst Du einfach mal einen Blick in ein Datenblatt eines Messschiebers, von einem renommierten Hersteller. Dieses Teil habe ich seit fast 30 Jahren in der Werkstatt in Gebrauch und hat damals über weit über 200DM gekostet. Wenn man weiß, was es tatsächlich leisten kann, ein wirklich gutes Messgerät. Ich traue mir damit auch zu, auf 0,02mm genau zu messen. Für Unterwegs, tut's auch ein etwas günstigerer, von Burgwächter. Wenn ich aber genau messen will, kommen Mikrometer (0,01), Messuhr (0,01) Feinzeiger (0,001) oder Puppitast (0,002 und 0,01) von Tesa und Mitutoyo, zum Einsatz.
Meine letzte "Uhrenschieblehre" mit 0,01mm Auflösung, hat den Absturz aus 3m Höhe, vom Dach einer Maschinenkabine beim Kunden, leider nicht überlebt. Die habe ich echt geliebt, weil sie tatsächlich so genau wie ein Mikrometer war. Übrigens ein Tesa-Gerät.
Ich habe eventuell schon mit Mess- und Prüfgeräten gearbeitet, die Du wahrscheinlich noch nie gesehen hast. (Das behaupte ich jetzt auch einfach mal, nach deinen Thesen zu urteilen)

Also ruhig Blut, wenn der Opa was erzählt, dass er von 9 Jahren Arbeit am Lehrenbohrwerk im Maschinenbau einfach weiß.

Zitat von Bastler_ohne_Plan

Wie genau willst das Stück (Holz) denn am Ende vermessen und genau haben? Auf 1/100???

So genau, wie es Steuerung, Antriebe und Mechanik hergeben. Schleifaufmaße kann ich ja dann immer noch mit dem Schnittversatz einstellen, wenn ich sie denn will und brauche. Es lassen sich ja auch andere Werkstoffe Schneiden, die nicht "arbeiten".

Zitat von Bastler_ohne_Plan

Wie bist du denn drauf?!?

Aber ich kann dir ein verraten, ICH mach das genauso und bei MIR passen die Masse hinterher....komisch, gell?!?

Wenn's aufs Zimmermannshaar genau sein darf.

Zitat von Plottmania

Zum Testen kann man dann noch solche Dinge nutzen.

Das sind Dinge wo so ein 5 € Messschieber dann wie fast jeder andere auch versagt.

Außen, Innen und die Hardware vom Laser bzw. dem Modul testen.

Wie genau in welcher Richtung zum ausrichten.

Viel Erfolg...im übrigen eine sehr nette Seite.

https://www.o2creative.co.nz/l…htburn_kerf_generator.php

Alles anzeigen

Der Kerf-Test ist nicht schlecht um die "Werkzeugkorrektur", also den Schnittversatz des Lasers, richtig einzustellen zu können. Mir scheint die Schrittweite im Bild, aber etwas grob gewählt. Wenn der Laser nur einen "Lichtfleck" von 0,08mm x 0,08mm hat, dann wäre theoretisch nur ein Schnittversatz von 0,04mm nötig. Bei den kleineren Leistungen, ist ja der "Fleck" rechteckig und damit eh schwierig zu kalibrieren.
Ich habe bei meinen ersten Schnitten erst mal ohne Versatz geschnitten, bis der Schnitt sauber durch ging. Dann habe ich das ausgeschnittene Teil vermessen und die Hälfte der Abweichung vom Sollmaß als Schnittversatz eingetragen. Perfekter geht's leider nicht!

Zitat von ichbinsnur

Das ist dann aber garantiert absoluter Müll.

Wie mein ein graviertes Quadrat vermisst?
Ganz einfach, mit einem Messchieber.

Jaaa, nadierlich. Du hast natürlich absolut Recht.

Du hast sicher schon im Maschinenbau Achsen eingerichtet und konfiguriert, Umkehrlose ermittelt und korrigiert. Dir macht eben keiner etwas vor.

Dass eine Messuhr mit 1/100mm Teilung eine 10-fach höhere Genauigkeit liefert, als jeder Digital-Messschieber, der nur die erste Stelle nach dem Komma genau anzeigt. Die zweite Stelle ist lediglich eine Tendenz-Anzeige (+-0,04mm zulässige Messabweichung). Das ist Dir aber schon bewusst? Da rede ich nicht von den billigen Elektronik-Messschiebern aus Fieberglas, für 3-5€, sondern von den Geräten oberhalb der 150€-Grenze. Ausnahme sind die Messschieber von Mitutoyo, mit mechanischer Rundanzeige und 0,01mm Teilung. Die liefern bei korrekter, gefühlvoller Bedienung und guter Pflege, auch annähernd genau das, was man gemessen hat. Fehlerquelle ist dann immer der Anwender.

Aber eine Gravur damit abschätzen? Naja jeder hat da so seinen eigenen Blickwinkel und somit auch ein anderes Maß.

Nur gut, dass Du deine Brötchen nicht damit verdienen musst.

Zitat von walde81

Man schneidet das Quadrat auch nicht aus. Man markiert es nur auf sein Material -> da kann kein Schnittspalt verfälschen.

Messuhr mit so kleinem Weg macht doch keinen Sinn...

Ach ja: eine Messuhr um € 5.- ist keine Messuhr.

Wie vermisst man eine Gravur? Mit dem "Zollstock"? Oder einem Lineal aus der Stiftmappe vom Enkel? Ein Messmikroskop hat wohl auch nicht jeder.

Diese Messuhr habe ich auch schon für knapp 2€ in einer Aktion gesehen. Man muss nur mal nach den Angeboten schauen. Einen Schnäppchen-Magnetständer findet man wahrscheinlich auch wieder ab Mitte Januar.

Von diesen Messuhren, die in D oft um 20€+ zu haben sind, habe ich mittlerweile 8 Stück im Einsatz. Man muss sie ein bisschen mehr pflegen, als Rubin-gelagerte Uhren der Premium-Klasse, aber beim engagierten "DIY-Profi" tun sie sicher auch über 20-30 Jahre ihren Dienst. Ich hab sie auch schon in zertifizierten industriellen Prüf-Aufbauten entdeckt.

Um die Achsen zu kalibrieren, reicht es nicht, Ein Quadrat auszuschneiden, weil der Laser ja einen Schnittspalt erzeugt, der auch verfälschen kann.
Am besten nimmt man einen Messuhr-Ständer mit einer 10mm Messuhr. Besser ist vielleicht eine Uhr mit 1/2" = 12,5mm Messweg.
Das kann man mal ausleihen, oder man schaut mal nach Angeboten. Ich habe schon billige 1/2" Uhren incl. Magnetfuß, für unter 5€ in der Bucht gesehen. Die werden zwar nicht ewig leben, aber sollten ein Hobby-Leben lang ihren Dienst tun.
Die Uhr an einer festen Stelle befestigen und den Tastkopf an einer stabilen Stelle der Achse ansetzen, ein paar Zehntel mm andrücken und das Zifferblatt "nullen".

Da die Riementriebe praktisch keine "Umkehr-Lose" haben, reicht es zum Testen völlig aus, im Fenster "Bewegen" 10mm als Schrittweite zu fahren, und mit der Uhranzeige zu vergleichen. An der Uhr sollten exakt 10 mm ablesbar sein. Beim Zurückfahren sollte die Uhr wieder auf "0" stehen.
Das ganze kann man auch mit einem kleinen NC-Programm von der SD-Karte abstarten:

G91
G1 X10 F1000
G4 P2
G1 X-10
M30

Für die Y-Achse natürlich auch.
Sollte es da Abweichungen zum Verfahren über Lightburn geben, was relativ unwahrscheinlich ist, muss man erkunden, woran das liegen mag.
Mit der Maske "Achse kalibrieren" kannst Du dann für die jeweilige Achse "angeforderte Entfernung"=10mm eingeben und bei "gemessener Entfernung" den abgelesenen Wert von der Messuhr angeben. Mit "Speichern" wird die Änderung an $100 bzw. $101 direkt an die Maschine gesendet.
Wenn Du danach die Messung wiederholst, sollte Soll und Ist übereinstimmen.

Zitat von PropainTyee

Ich hab ha aber so eine Düse wo auch direkt der Laserstrahl durchgeht.

Das ist wohl die Regel.

Natürlich darf das Loch nicht als Blende für den Laserstrahl wirken. Deshalb muss dann die Düse auch sehr exakt und wiederholgenau vor der Optik platziert werden und dicht abschließen, sonst entweicht die mühsam komprimierte Luft überall, nur nicht an der Düsenspitze.
Ich hab mal provisorisch ein sehr kurzes Stück Messingrohr Ø3x2 eingeklebt (enger traue ich mich nicht, bei der Befestigung mit einer "Wurfpassung").
Aber der Luftstrahl ist schon deutlich "schärfer".
Die gewöhnlich als "Air-Assist" verkauften Aquarienbelüfter schaffen oft nur einen "Druck" von 15kPa = 0,15bar, der mit ausströmender Luftmenge, auch noch drastisch abnimmt. Als "Sperrluft", um die Linse vor Staub und Rauch zu schützen, ist das genau richtig, aber "Schneidluft" ist damit unmöglich.

Zitat von Gewindestange

Wenn du auf einen Bierdeckel etwas gravieren möchtest, schneidest du dir doch nicht aus Holz oder Pappe erst eine Schablone ?

Oder eine Baumscheibe... wie machste das denn dann da ?

Da schließe ich mich Plottmania an.

Allerdings gibt es ja auch Hersteller, die Referenzschalter (Endschalter) verbauen, aber beispielsweise die "Software-Endschalter" in den Maschineneinstellungen, im Auslieferungszustand deaktivieren. Ähnlich "abenteuerliche" Maschinen-Konfigurationen habe ich auch schon bei ausgewachsenen Werkzeugmaschinen aus fernöstlichen Werkstätten beobachten können.

Mit absoluten Koordinaten zu arbeiten macht natürlich nur Sinn, wenn die Maschine über die Referenzfahrt auch weiß, wo sie tatsächlich "zuhause" ist,

Fast jedes Teil, lässt sich an einem Winkel anlegen, der an einem "Wabentisch" ja schon "natürlich" gegeben ist. Ein von einem Kreuzlinien-Laser projiziertes "Fadenkreuz kann auch Orientierung auf dem Arbeitstisch bieten, da ist der Phantasie wohl kaum eine Grenze gesetzt.
Will man aber in Serie und wiederholgenau Gravieren oder Schneiden, sind definierte Anschlagkanten sowieso ein absolutes Muss.

Aber jeder wie er mag.

Ich habe auch schon Maschinen gesehen, wo man annehmen müsste

Zitat von ichbinsnur

Hallo. Also von dem Traum kannst du dich getrost verabschieden.

Und von dem "etwas müffeln" auch.

Deine Frau wird Amok laufen...

P.s. Ein Lasergehäuse aus dem selben (brennbaren) Material zu bauen, wie damit bearbeitet werden soll, ist auch sicher eine sehr Kluge Idee.

Ich habe auch schon Maschinen gesehen, wo man annehmen müsste, dass der Hersteller nicht recht weiß, was er tut.
Ich denke da an TwoTrees-Laser. Speziell den TS2. Da habe ich aus Richtung Laser, durch den Lüfter, freien Blick auf die Steuerung, besonders auf den Prozessor, der ja vom Lüfter mit "sauberer" Luft aus dem Arbeitsraum umflutet wird. Nach ein paar Schnittversuchen, nur mit einem in der Hand gehaltenen Lüfter, um den Rauch zu vertreiben, könnte man glauben, das Maschinchen musste schon Jahre im Kohlebunker vor sich hin schuften.
Was brennbares Material angeht, sollte man zumindest eine Stahl- oder Alu-Blech-Unterlage benutzen, um nicht irgendwann versehentlich die Füße unterm Tisch anzukokeln. Die Reflektionen nach oben und zu den Seiten sind aber wohl nicht mehr so stark, dass sie eine echte Gefahr für Holz oder rotes Plexiglas sein könnten. Zum Augen "verblitzen" reicht das aber allemal. Auch die neugierige Mutti wird sich freuen, wenn sie nicht gleich sieht, wo Gefahr für das Adlerauge droht.
Wenn man einigen YouTubern glauben schenken darf, die Laser-Gehäuse eher als Sichtschutz und zur besseren Absaugung des Arbeitsraums kreiert haben, klappt das aber mit Sperrholz/Multiplex und einer roten Plexiglasscheibe für Neugierige ganz gut.
Und das "Müffeln" lässt sich mit mit einer Absaugung samt Luftfilter und UV-Licht dahinter, wieder auf ein erträgliches Niveau reduzieren. Dann sieht auch die Zimmerdecke nicht so schnell nach Dunkelkammer aus.

Zitat von PropainTyee

Da mein Aufbau alles andere als professionell ist, wäre das im Moment zuviel aufwand.

Viel Aufwand ist das doch nicht.
Ein bisschen googeln, oder beim Pneumatik- oder Werkzeughändler vor Ort. Sogar unser Schrauben-Laden hat das Ganze, wenn auch zu "besseren" Preisen, oder im gut sortierten Baumarkt, ist alles zu annehmbaren Preisen haben.
Nur vernünftige Manometer mit "exotisch" kleinem Anzeigebereich sind in der Regel nicht ganz so billig, aber wesentlich besser abzulesen, als die 40mm-Dinger mit 1-10 bar oder 1-16 bar Messbereich, die bei billigen Druckminderern im Standard verbaut werden.
Den ganzen "Prassel" bekommst Du mit Hilfe der Jungs von Google, für weit unter 50€.
Gute Manometer zum günstigen Preis und billige Druckminderer bekommst Du "beim schnellen Ali". Lieferzeit ist da in der Regel 3-4 Wochen.