Beiträge von holo

    Olaf + Diemo,


    ich meine nicht eine Datenbank, in der absolute Leistungen und Schnittgeschwindigkeiten aufgenommen werden, das muß sich jeder für sich selbst erarbeiten!
    Eher finde ich es interessant, wenn in solch einer "Datenbank" alle erdenklichen mit CO2-L. bearbeitbare Materialien aufgenommen werden, wo allgemein Infos zu finden sind wie Aussehen der Schnittkanten, relative Angaben zur Leistung der Schneidbarkeit (z.B. mit PMMA als Referenz 100% oder x Punkte), Schmauchbildung (z.B. zu PMMA als Referenz) evtl. mit Fotos, verfügbare Materialstärken und Erfahrungen mit den Bezugsquellen. Evtl. auch unterschiedliche Namen für das gleiche Material.


    Ich z.B., habe mittlerweilen gute Erfahrungen mit PET-Folien / Platten. Es war eine Menge Arbeit und Zeit, für meine gewünschte Anwendung die verschiedenen Typen und Lieferanten zu finden und dann auch noch die Nacharbeiten wie Verkleben (ist bei PET nicht so einfach) und biegen usw. durchzutesten.
    Von meiner Seite hätte ich kein Problem, die gemachten Erfahrungen hier weiter zu geben - im Gegenzug würde ich mich freuen, für andere, für mich neue Materialien das Rad nicht wieder neu erfinden zu müssen. :thumbup:


    Die Multiplexdiskussion hier, könnte - auch wenn unsere "kleinen" Laser diese nicht schneiden könnten - mit aufgenommen werden. Es gibt zukünftig bestimmt jemanden, der über Multiplexschneiden nachdenkt und so erste Infos sammeln kann. Ohne eine zentrale "Daten-Sammelstelle" ist diese Information in der "Tiefe des Forums" schnell untergegangen oder nicht mehr auffindbar.


    Ein Beispiel für die Spalte "Schneidbarkeitsdaten" wäre z.B. wie im Anhang.


    LG
    Bernd

    ... ich habe in "dem anderen" Forum vorgeschlagen, eine Materialdatenbank für alle laserbare Werkstoffe aufzunehmen, die jeder(?) ergänzen/bearbeiten und mit eigene Erfahrungen / Bezugsquellen aufwerten kann.


    Trotz hoher Resonanz ist dort seit Monaten diesbezüglich nichts passiert :sad: . Da ich mich eher zu den "Machern" als den "nur Redern" zähle, finde ich das enttäuschend.


    Da ich meine, dass so eine Datenbank für j e d e n in einem CO2 Laser-Forum ein tolles und zentrales Nachschlagewerk wäre, plaziere ich mal vorsichtig (will keinem auf denjenigen treten) hier die Frage nach der Machbarkeit oder ob überhaupt Interesse besteht?


    Mir ist klar, dass es durchaus mit Vorarbeit verbunden ist, die nicht jeder leisten kann.


    LG
    Bernd

    der Pulverlack muß in sehr dünner Schicht vorgelegt werden, damit das Pulver + der Untergrund erwärmt werden, sonst ist es wie Schmelzkleber aus der Pistole auf z.B. auf eine kalte Glasplatte auftragen.
    Der geschmolzener Pulverlack wird aber auf glatten, gut wärmeleitenden Untergründen nicht wirklich haften. Da müßte eine Zwischenhaftschicht her.


    LG
    Bernd

    vom Lasertoner würde ich die Finger lassen, da werden mitlerweilen Partikelgrößen u.a. im Nanobereich eingesetzt - und die sind Lungengängig!


    Versuch mal Pulverlack, ist eine Art elektrostatischer Schmelzkleber der bei Nachtemperierung voll aushärtet. Also mit Laser anschmelzen (mit sehr wenig Leistung) Rest entfernen und dann im Ofen nachtempern.


    LG
    Bernd

    ich schneide sehr viel aus HDF Platten

    Hallo Dirk,


    du meinst wirklich HDF und nicht MDF?


    Wenn HDF, dann wahrscheinlich <3-5 mm dick, oder?


    Mit 60W kam ich bei keiner Geschwindigkeit und kürzesten Linsenfokus vernünftig durch 5 mm HDF, dann hab ich für mich HDF unter "mit CO2 nicht schneidbar" abgeschrieben.



    LG
    Bernd

    Generell ist das aber Alles Gezappel auf extrem hohen Niveau ...trifft jeder von uns den Fokus immer auf's Zehntel genau und sind die Spiegel wirklich optimal eingestellt? ...damit ereicht man entschieden mehr, als mit einem Spiegel für'n k€ oder noch mehr. ;)


    ....der Preis ist halb so schlimm ;) ,


    in Ge oder Si 25mm ca. 100 € bei einer Chinesischen Fa. in DE oder ca. 150 € bei Laser-Componets.


    Bei meiner 80W Glasröhre hatte ich einen nativen Strahldurchmesser nach 3 m von 12-15 mm, mit einem der o.a. Umlenksiegel 5-6 mm.


    Aber, wie die Profianwender und die Physiker unter uns es alle wissen, der Schneidstrahl wird mit einer möglichst breiten Ausleuchtung der Schneidlinse stärker und auch qualitativ besser.


    LG
    Bernd

    Bernd
    So richtig kann ich Deinen Ausführungen nicht entnehmen, was Du nun genau vorhast ...welches Signal soll welchen Motor in welchem Fall wohin bewegen?


    z.B. bei +5V - drehe x Stepps in Richtung vor, bei 0 V wieder an Ausgangspunkt zurrück


    Ich würde das Laser-ON Signal nutzen wollen (quasi statt PEN Down und UP eben den Schrittmotor)



    LG
    Bernd :snowplay:

    ich sehe da keine M- Verstärkerbrücke...
    An die Platine wird nachfogernd ein Motorverstärker angeschlossen, erst daran der SM,
    die Platine liefert "nur" die Signale

    ... naja, z.B. so ein 2805 IC ist smart und unauffällig und kann schon 1/2 A Strangstrom.
    Ich glaube nicht, dass Diemo Signalgeber und Treiber auf zwei Platinen verteilt hat...... aber, wir werden es sicher bald erfahren ;)


    LG
    bernd

    .... etwas möchte ich zu der - aus meiner Sicht - pauschalen Bewertung hierzu loswerden.


    Im Grunde genommen ist alles mehr oder weniger relativ zu sehen. Ich habe bei meinem 48/2 nach einiger Justage (und dadurch etwas praktische Erfahrung gewonnen) einen Expander eingebaut.
    Grund: bei meinem max. 3 m Verfahrweg kam nach ca. 2m nur noch ca. 60% Leisung am Werkstück an, was für ein reproduzierbares Arbeiten absolut nicht akzeptabel war.


    Jetzt habe ich über die gesamten 3 m ein collimierten Strahl mit identischer Geometrie und Leistung. Der Expander sitzt hermetisch am Laserkopf mit einem längeren Schutzrohr daran (dort ist auch mein Pilotlaser montiert) montiert, so dass die offene Linsenoberfläche rel. gut geschützt ist.
    Mit einem Großflächen Coherentmeßgerät konnte ich bei meinem Chinaexpander für 120 EUR, keine nennenswerte Adsorption-, Reflektions- oder Streuverluste bei 60-65 W Power messen (wenn dann < 4%, was im Standardabweichungsbereich der Reproduzierbarkeit der Einzelmessungen lag).


    Mit einem variablen 2,5x Expander habe ich einen Strahldurchmesser von 15-17 mm, so dass die üblichen Optiken weiterhin verwendbar bleiben. Der 48/2 zeigt bis ca. 1 m seltsam überlagerte Modemstrukturen, in diesem Bereich würde ich deshal keinen Expander einsetzen (Synrad empfiehlt übrigens auch, den Strahl erst ab 1 m zu nutzen).


    Was statt Expander auch möglich ist, einen Konvexspiegel mit f=3-4 m als ersten Umlenkspiegel einzubauen, das verbessert beim Synrad (und auch meiner zuvor eingebauten 80W Glasröhre) die Divergenz beträchtlich!


    Kurzum, die erste Variante ist eher für "Bastler" mit - wie ich meine - guten Erebnisserwartungen bei großen Tischen, die zweite für Jedermann, da nur ein Spiegel gewechselt werden muß und der Gewinn (Reproduzierbarkeit) deutlich spürbar ist.


    LG
    Bernd

    .... etwas möchte ich aus der Praxis dazu loswerden.


    Im Grunde genommen ist alles mehr oder weniger relativ zu sehen. Ich habe bei meinem 48/2 nach viel "Fummelei" einen Expander eingebaut. Grund: bei meinem max. 3 m Verfahrweg kam nach ca. 2m nur noch ca. 60% Leisung an, was für ein reproduzierbares Arbeiten absolut nicht akzeptabel war.


    Jetzt habe ich über die gesamten 3 m ein collimierten Strahl mit identischer Geometrie und Leistung. Der Expander sitzt hermetisch am Laserkopf mit einem längeren Schutzrohr daran (dort ist auch mein Pilotlaser montiert) montiert, so dass die offene Linsenoberfläche rel. gut geschützt ist.


    Mit einem variablen 2,5x Expander habe ich einen Strahldurchmesser von 15-17 mm, so dass die üblichen Optiken weiterhin verwendbar bleiben. Der 48/2 zeigt bis ca. 1 m seltsam überlagerte Modemstrukturen, in diesem Bereich würde ich deshal keinen Expander einsetzen (Synrad empfiehlt übrigens auch, den Strahl erst ab 1 m zu nutzen).


    Was statt Expander auch möglich ist, einen Konvexspiegel mit f=3-4 m als ersten Umlenkspiegel einzubauen, das verbessert beim Synrad (und auch meiner zuvor eingebauten 80W Glasröhre) die Divergenz beträchtlich!


    Kurzum, die erste Variante ist eher für "Bastler" mit - wie ich meine - guten Erebnisserwartungen bei großen Tischen, die zweite für Jedermann, da nur ein Spiegel gewechselt werden muß und der Gewinn (Reproduzierbarkeit) deutlich spürbar ist.


    LG
    Bernd

    Hallo Diemo,


    so eine Variante wäre für mich ebenfalls interessant, jedoch nur mit der Funktion - Start einer einstellbaren, festen Steppzahl bei einem vorliegenden TTL Signal (von RS habe ich eine Kleinplatine, die ähnlich zu Deiner nur ein Drehsignal generiert, die ist leider für mich so nicht nutzbar).


    Hintergrund: Ich möchte meinen xy-Vorschub des Laserkopfes für die "Verklebung" von Leiterbahnen (einen 0.1 mm Cu Backdraht) auf einer PET Folie nutzen.
    Leider behersche ich nicht die Programierung bzw. kenne nicht die Befehlscode des 212 Controlers, dann wäre es viel einfacher für mich die bei mir ungenutzten zwei Schrittmotorausgänge für meine Anwendung mit einzubinden.


    Für welchen optimalen Strangstrom und welche Schittmotore ist deine Platine denn ausgelegt?


    LG
    Bernd

    Hallo Leute,


    habe aktuell ein (für mich) neues Material für die Schneidbarkeit mit CO2 getestet, stelle mal diese Info auch hier mal vor.


    Falls jemand ein edles, sehr hartes (und teures) Plattenmaterial für "Sonderanwendungen" benötigt, dann halte ich PMMA - Mineralstoffplatten für die erste Wahl.


    Sie bestehen aus (Marke Corian) 70% Aluminiumhydroxid und 30% PMMA und lassen sich deshalb nur sehr langsam schneiden. Schmauch und Geruch hatte ich fast keinen, Kantenqualität war gut, die Schnittfläche ist matt und unverfärbt. Beim Schneiden gibt das Al-Mineral einen
    beeindruckenden und ungewohnten Funkenflug, ähnlich wie beim O2-Stahlschneiden mit einem YAG-Laser.
    Das verbrannte, weiße und feinpulvrige Aluminiumoxid setzt sich locker und leicht abwischbar u.a. auf der Schneiddüse ab.


    Anhaltwerte Schnittleistung für 6 mm Platte weiß, Corian:
    2mm/sec bei 60W und Linse f=43mm, Spülluft Linse wie bei PMMA < 0,1 bar, Schneiddüse 3mm über Material. Material wird dabei gut heiß, jedoch ohne sichtbare Nachteile. Als eine hochgefüllter Kunsstoff das getestete Material sehr temperaturbelastbar.


    Produktnamen: Corian, LG HI-MACS, Staron


    Einsatzgebiet: Küchenarbeitsplatten, schnittfeste "Holzbrettchen", Badmöbel wie Duschkabinen usw. da sehr abrieb-, schnitt und schlagfest, temperaturstabil, bruchfest ....


    Farben und Dicken: Übliche Küchen - und Badmöbel Farbdesigns, 3-12 mm dicke Platten x ca. 3 x 0,75 m?? - siehe Tante Google


    Fazit für mich: Sollte mal die Material-Priorität besonders bei Härte, Kratzfestigkeit und hohe Temperaturresistenz liegen, dann nehme ich den
    Preis und die schwere Schneidbarkeit von PMMA- Mineralstoffplatten in gerne Kauf.


    Vielleicht nützen Euch diese ersten Infos, irgend wann mal. ^^



    LG
    Bernd

    Nur wenn der Abschaltdruck erreicht ist und der Verdichter schaltet ab, zischt es kräftig


    habe den kleineren Bruder, der läuft rel. laut und "zischt" auch beim Abschalten. Trotz der hohen Laufgeräusche des Kompressors erschrecke von dem Zischgeräusch jedesmal.


    ... einen Vorteil hat es ja schon, man bleibt immer wach bei der Arbeit :D .


    LG
    Bernd

    .... man kann natürlich als Sensor auch einen Wackel-Dackel auf den Laser stellen, wenn der dann mit dem Kopf auf und ab nickt, dann lieber zur Musikveranstaltung gehen als zu Lasern. :oo


    Nee, mal im Ernst, Resonanzschwingungen können im blödsten Fall das Plasma-Glasrohr eines langen Gaslasers oder eine Spiegelhalterung - wenn die an einem "dröhnenden" Blech befestigt ist - durchaus zittern lassen.
    Spielt aber bei einer Laseranlage mit kurzen XY-Verfahrwegen sicher keine große Rolle spielen.


    LG Bernd

    Hi,


    ob der Laser während der Beschallung störend vibriert kannste sehr simpel testen, indem Du ihn als "Seismometer" laufen läßt.


    D.h. mit minimalster Leistung und sehr kurzbrennweitige Linse auf Papier langsam laufen lassen, dass Du einen sehr schmale, gebräunte Linie bekommst.


    Je nach "gezackter" Linie, kannste Deine eigene Laser-Richterskala bestimmen ;)



    LG
    Bernd

    ... wie versprochen, hier meine Ergebnisse PET - Schneiden:


    Testmaterial: Hostaphan WN 350 (350µ dick) transluzent


    Vorteil PET gegen PMMA: dünnes PET Material ist viel steifer als gleich dickes PMMA, PET ist Lösungsmittelunempfindlich und kratzfester und billiger, mit Druckvorbehandlung (chemisch) ist es besser für den Druck geeignet, es gibt mehr Auswahl in Dicken 50-350µ.


    Nachteil PET Folie beim Schneiden: Es schmilzt und verdampft nicht, gibt Schnittkantenwülste/Kantenabrundungen an beiden Seiten die mit der Foliendicke zunehmen (kann auch ein Vorteil sein, Kanten sind nie scharfkantig wie bei PMMA), Gelbverfärbung der Schnittkanten was bei weißem Material stören kann, Schmauchspuren trotz starker Absaugung beim Schneiden auf der Oberseite.


    Fazit:
    Wenn dünnes Material transparent/weiß/transluzent in 50-350µ mit hoher Steifigkeit benötigt wird, ist PET in meinen Augen gegenüber PVC die einzige kostengünstige Variante.


    Vieleicht nützt diese Info jemanden.


    LG
    Bernd

    Hallo Florian,


    salve hier!


    Wenn Du basteltechnisch gut drauf bist und Deine CNC groß genug ist, dann wäre eine möglich Variante - Du kauft nur einen Laser und kombinierst diesen mit der CNC.
    So ähnlich habe ich es gemacht.



    LG
    Bernd

    Hallo allerseits,


    danke für Eure PET-Erfahrungen und Tipps :thumbup:


    Habe gerade PET -Folie geordert (Hostaphan) und werde - wie schon geschrieben - hier (bei Interesse) die Ergebnisse präsentieren.


    Ich hoffe, dass ich künftig hier im Forum auch mit nützlichen know-how und / oder Tipps etwas beitragen kann.



    LG
    Bernd

    ja genau, hier wird nur graviert ...frag doch mal in einem Laser-Schneid-Forum nach! :unfassbar:

    Sorry, war mal aufgrund des Forumnamens "Lasergravierer ..... das freundliche Forum..." hier nur eine unbedarfte Frage eines Neulings.
    Wollte keinem hier auf irgend etwas treten.


    Piet
    Danke Piet, ist schon mal ein guter erster Hinweis. Werde mir dünnes PET Material besorgen und dann hier berichten.


    LG
    Bernd