Wir helfen ja gerne, aber du bist hier echt im falschen Forum. Hier geht es ums Schneiden und Gravieren mit Lasern. Mag ja sein, dass hier ein paar Leute auch Ahnung von Elektronik haben, das ist dann aber eher Zufall. Und gerade wenn es da um so Hochfrequenz Kram geht, solltest du wohl eher anderswo fragen...
Vielleicht trauen sich die Jungs von Mikrocontroller.net an so was ran.
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Zufällig die eigene Seite, was?
Don't feed the bots!
Wir haben so was ähnliches in Betrieb.
https://www.hackerspace-bamberg.de/Spaceportal
Allerdings wird die Tür per WLAN geöffnet und hat die entsprechende Hausautomation im Hintergrund. D.h. du brauchst noch ne Lösung für den GSM Teil und evtl. die Steuerung.
Unsere Lösung hat inzwischen einen Türkontakt und einen Taster zum Schließen. Der Taster muss bei geöffneter Tür drückt werden und das Schloss wird dann nach dem ins Schlossfallen der Tür aktiviert.
Größere Flächen zu gravieren braucht ja immer. Glaubst du man kann da mit einer Schnittgravur was erreichen? Oder sind die Schnitte zu dünn, um da zuverlässig die Kupferfläche zu trennen (beim Ätzen)?
Vielleicht geht ja Leder. Das läßt sich im Allgemeinen sehr gut schneiden und sollte robust genug für einen Stempel sein. Wenn es eine raue Unterseite hat, saugt es da evtl. auch genügend Farbe auf.
Kannst du deine Zeiteinstellungen mal für uns in eine brauchbare Enheit umrechnen? Millimeter pro Sekunde wird da gerne genommen. Ich hab hier zum Gravieren von Stempelgummi auf dem 80W Laser 50% Power bei 100mm/s in der Liste - zum Schneiden 7mm/s bei 70%. Das ist wahrscheinlich ne Nummer zu viel für deine Diode. Es sei den man hat sehr viel Geduld...
Pappelsperrholz sollte mit der Verklebung eigentlich nicht so kritisch sein (man kann aber natürlich trotzdem Pech haben). Birke (Multiplex) ist häufig nicht lasergeeignet verklebt. Problematisch sind vor allem wasserfeste, dunkle, melanin-basierte Kleber. Dadurch sind Multiplexplatten und auch echtes Flugzeugsperrholz nicht laser-geeignet. Wenn das Holz nicht mit einem "laser-geeignet" Label versehen ist, kann man auf helle, nicht wasserfeste aka IP20 Verleimung achten.
Das nächste ist dann die Qualität des Sperrholzes. Häufig werden die nicht ganz so perfekten Hölzer in die Zwischenschichten gepackt. Das ist für Schreinerei in Ordnung, weil man die Schnittkanten des Sperrholzes eh verdecken will, beim Lasern ist das aber ein Problem. Deshalb bietet es sich an, hochwertiges Sperrholz zu verwenden. Z.B Birke in Flugzeugsperrholz-Qualität aber mit nicht-wasserfester Verleimung. Ihr braucht am besten einen Lieferanten der das Problem kennt und geeignetes Material anbieten kann (auch wenn doppelt und dreimal so viel kostet wie irgendwelches krumme Schrott-Sperrholz). Die Leute im Flugzeugmodelbau haben da ähnliche Qualtitätsanforderungen (so sie nicht eh selber lasern.)
Dünneres Sperrholz kann man mit einer starken (Taschen-)Lampe auf Defekte in den mittleren Lagen untersuchen.
Ein 60W Laser sollte 8mm Pappel schneller schneiden können als mit 2mm/s. Ich habe nur Erfahrung mit 80W Lasern aber ich würde auf mindestens 6-10 mm/s tippen, wenn nicht sogar noch mehr wenn der Laser gut fokusiert ist. Da ist also auf jeden Fall was im Argen. Ich glaube wir sind mit unserem 80W durch 10mm Birke mit 13mm/s durch.
Das muss aber nicht an der Röhre liegen. Wenn der Strahlengang verstellt ist oder der Laserstrahl an der Düse hängen bleibt, ist es auch schnell aus mit der Schneideleistung. Ich würde also vor den Plexiglasexperimenten mal den Strahlengang kontrollieren. Nicht weil das vielversprechender ist, sondern weil es einfacher geht.
Was heist schon funktionieren...
Ich hätte bedenken...
...bei der Wassertemperatur, wenn der Laser nicht läuft und der Gefrierschrank trotzdem auf unter 0° runterkühlt.
...,dass das Kondeswasser in großer Menge am Kühlelement festfriert.
..., dass die Kühlleistung gar nicht so groß ist.
..., daß das sehr ineffizient ist, weil die Temperatur des Kühlelements sehr viel geringer ist (-20°C), als die gewünschte Wassertemperatur (+20°C)
...bei der Übertragung der Kälte von dem Kühlelement ins Wasser
und bestimmt bei noch 5 weiteren Dingen, well ich länger drüber nachdenken würde.
Evtl funktioniert es mit ein bisschen Geduld trotzdem irgendwie...
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Die Röhren sind ja nahe der kleinst möglichen Stärke (je nach Model und Mondphase so 10-13%) stark nichtlinear. Dummerweise verändert sich die kleinstmögliche Power im Betrieb und verschiebt damit auch diesen nichtlinearen Bereich.
Ich würde, wenn das das Werkstück zuläßt, mal mehr Power probieren. Also statt 10-13% eher 14-16% (oder notfalls noch höher). Wenn die Röhre zuverlässiger zündet, sollte auch das Ergebnis gleichmäßiger sein.
Alternative wäre einfach was anderes zu gravieren. Z.B. ein Stück Holz auf das Werkstück legen und dann nochmal die ersten paar Zentimeter der Gravur abfahren. Wie du deiner Software dann aber beibringst, wieder an der richtigen Stelle weiter zu machen, kann ich dir nicht sagen...
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Ich will jetzt nicht, daß du auf deinem Holz sitzen bleibst... Aber wenn nach Quellen gefragt wird:
Wir haben schon ein paar mal bei http://www.thomabalsa.de/ bestellt. Die Webseite ist ... ehm, wie sagt man das höflich? ... schaut selber...
Das Flugzeugsperrholz bekommt man (obwohl es nicht auf der Seite steht) auch mit lasergeeigneter Verleimung und - als ich vor einem Jahr angefragt hatte - auch runter bis 0,4mm. Preise für diese Stärken kenne ich aber keine. Da müsste man, sobald der Vorrat aufgebraucht ist, eine Mail hinschreiben.
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Hierfür wird die Achse "U" verwendet und diese wird für den Materialnachschub verwendet.
...
Gib mal bei Youtube "Laser Stoffbahnen" ein, dann siehste wie das abläuft.
Ja, die hatte ich schon gesehen. Bringt mich aber aus verschiedenen Gründen nicht weiter:
Insgesammt bin ich also nicht wirklich weiter.
Ich denke ich werde erstmal ne einfache Vorrichtung bauen, bei der ich Löcher ans Ende des jeweiligen Abschnitts lasere, mit deren Hilfe der Streifen händisch bis zu Stiften vorne "vorgespult" werden kann.
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Hi!
Für ein Projekt wäre es sehr praktisch, sehr lange Papierstreifen von der Rolle lasern zu können. Die Breite würde dann schon stimmen, es sollen nur noch Muster in den Streifen geschnitten werden. Länge wären so 10 bis 30m.
Die Überlegungen so weit:
Aufwickeln hat den Nachteil, dass sich der effektive Durchmesser der Rolle ändern. Könnte ich aber mit Leben und evtl. in die Schnittdaten mit einberechnen.
Eigentlich würde man da gerne eine Art Drehvorrichtung haben, die - wie andere auch - die Y-Achse "missbraucht". Dieser Plan hat aber ein paar Schwierigkeiten:
Man muss auch zurück fahren können - zumindest ein gewisses Mass. D.h. die Materialrolle braucht auch einen Antrieb oder zumindest eine Feder (+Schleifkupplung).
Die Steuersoftware des Lasers (ExclusiveLaser - Standard China Steuerung und Software) hat die Größe des Tischs einprogrammiert und macht nach 600mm Schluss.
Alternative wäre das Papier konventionell zu lasern und dann eine Sektion nach vorne zu spulen und dann das nächste Stück zu schneiden.
Da stellt sich die Frage, ob man das genau genug hinbekommt. Evtl kleine Löcher lasern und dann vorne auf kleine Stifte/Nadeln aufstecken.
Die andere Frage ist, wie man das von der Bedienung akzeptabel hinbekommt, ohne das man sich zu Tode klickt. Dafür wäre ne Art Batchbetrieb schön. In der ich einzelne (DXF) Files per Kommandozeile laden und mit gegebenen Parametern direkt lasern kann. Ohne, dass ich da jedes mal auf File -> Import usw. klicken muss. Besonder nervig dabei, dass ich ja den nicht gelaserten Rand brauche, um das Muster zu positionieren.
Extrapunkte gibt es für Lösungen die einfach auch mehrere (10?) Lagen auf einmal schneiden können.
Hat jemand so was änliches schon mal gemacht? Oder zumindest eines der obigen Probleme überwunden?
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So, ich schiebe jetzt schon fast nen Jahr vor mir her mich mal ordentlich vor zu stellen. Also:
Ich hatte bis vor zwei einhalb Jahren über meinen Hackspace Zugriff auf einen Thunderlaser Mars 120 mit 80W. Dann bin ich leider von dort weg gezogen und war dann erstmal ganz ohne Laser ;(. Seit letztem Juni hat mein neuer Hackspace aber einen Exclusiv Laser mit 80W und 90x60cm Verfahrweg.
Ich wollte einen Box Generator haben und hatte mich umgeschaut, was es da so gibt. Es sollte Kerf-Korrektur können, Fingerzinken und Flex-Cut. Er sollte Opensource sein, damit man seine eigenen Dinge mit bauen kann, und erweiterbar sein. Nach etwas Suche (ja, den vom Spatz gab es damals schon) und einem Blick auf OpenSCAD habe beschlossen, doch selber was zu frickeln: Boxes.py
Ich habe da auch schon ne Drehvorrichtung mit gebaut. Die funktioniert auch einigermassen, ist aber noch ein bisschen Beta. Zur Zeit wird sie nicht genügend verwendet, als dass ich Lust auf eine zweite Design-Runde hätte.
Gerade beschäftige ich mich mit Datenträgern für mechanische Musikinstrumente. Zu den Schwierigkeiten dort mache ich aber noch nen extra Thread auf.
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