Dein System gefällt mir und vor allem auch wie du es beschrieben hast, denke das ist für viele ein guter Ansatz sein kann, die sich mit ähnlichen Gedanken beschäftigen. Hatte lange mit Maschinen ähnlicher Konstruktion im med. Laborbereich zu tun und diese Art der Führung war auch sehr selten Anlass für einen Servicefall. Allerdings ging es da nicht unbedingt um 1/100mm Positioniergenauigkeit, eher eine Größenordnung weniger.
Beim pipettieren von Flüssigkeiten kann man in gewisser Weise auch noch von "Rückwirkungsfreiheit" ausgehen, deshalb war das Durchbiegen der Führungsstangen (durch Eigengewicht der Pipettoren) auf längeren Strecken nicht unbedingt dramatisch, zumal meistens eine Oberflächendetektion stattfand die solche Fehler elemenierte. Beim Laser gravieren könnte es natürlich Auswirkungen haben wenn die Führungsstange durchhängt, aber da das Schneiden von dünnen Werksstücken ja auch funktioniert ohne den Fokus ständig nachzustellen, gehe ich davon aus, dass die Einhaltung des Fokus in Z-Richtung eher unkritischer ist als die Positionierung in X- und Y-Richtung. Hier könnten sich aber dynamische Effekte einstellen, wenn sich der Kopf relativ schnell bewegt.
Grundsätzlich würde ich solche Konstruktion nur bei kleinen Abmessungen wählen, über 200mm braucht man schon gewisse Durchmesser der Führungsstangen >12...15mm um das "durchhängen" zu minimieren.
In einer ähnlichen Preislage liegen "runde" "Supported Rails", hier kann man das "durchbiegen" effektiv minimieren (praktisch verhindern), indem man das System auf entsprechende Profile oder massive Grundplatten montiert und das ganz somit auch auf große Distanzen stabil konstruieren kann. Immer noch nicht das was, insbesondere auf den Verschleiß betrachtet, technisch mit "richtigen" Linarführungen möglich ist, aber im "erweiterten" Hobbybereich immer noch recht erschwinglich und letztendlich auch immer der Frage geschuldet, was will ich damit machen! Zumindest das Fräsen von Holz und ähnlichem kommt damit in Frage, wie viele Projekt im Internet das mehr oder weniger auch realsiert haben und für Laser sowieso. Hier komnmt dann eher die Frage des Antriebs in den Vordergrund (vor allem Zahnriemenqualität und auch der Schrittmotor, evtl. ist eine Nummer größer besser (57 statt 42mm ).
Die Frage ob eine "hochwertige" Trapezgewindespindel" besser ist als eine "preiswerte" Kugelumlaufspindel stellt sich bei Laseranwendungen ja eher nicht weil die Verfahrgeschwindigkeiten im Gegensatz zu Zahnriemen schon einen dramisch hohen Aufwand erfordern würden aber Schrittmoter vs. lin. Servomotor ist durchaus einer Betrachtung wert. Auch hier hatte ich Maschinen zu betreuen die technisch wenig Probleme bereiteten aber mit enormen Verfahrgeschwindigkeiten Massen von mehren Kg in einem Areal von ca 600x 600mm² mit Positioniergenauigkeiten um 0,1 mm bewegten. Hier waren die Linearführungen allerdings auf der einen Seite auf stabile Profile montiert und die andere Seite, so wie bei dir auch angetrieben aber als "lose" Rollenführung Horizontal ausgeführt. Das hat eine Hemmung der Führung durch nicht exakte Parallelführung effektiv verhindert, war aber so in Z-Richtung definiert. Die (10...12mm) Zahnriemen mussten zur Vermeidung von Trapezfehlern natürlich gleichmäßig gespannt und justiert sein. Die Justage wurde vor jedem Lauf mittels festgelegter Fixpunkte überprüft, es gab praktisch kaum Fehlermeldungen und wenn, dann eher durch verbogene Probennadeln beim Reinigen als durch die Mechanik an sich. Die Motoren waren dabei auch nicht dicker als 30...35mm, aber da es in über 20 Jahren fast nie Probleme damit gab hatte ich mich mit der ganzen Steuerung leider nicht so richtig beschäftigt, aber faszinierend ist das schon