Moin Moin,
Im April wurde ich gebeten, einen Desktoplaser vom Typ DF-400 so umzubauen, dass daraus ein zuverlässiges Laser-Gravurgerät wird.
Moshidraw oder Newlyseal sind ja nicht gerade die komfortabelsten und zuverlässigsten Lasersteuerungen am Markt, weshalb sich viele eine DSP-Steuerung in ihren kleinen Laser bauen. Auch eine Luftzublasung oder ein Schutz der Laserröhre vor dem Betrieb ohne Kühlwasser oder eine Führung bewegtler Kabel und Schlaüche durch Energieketten kennen diese Geräte leider nicht. ...also eine Menge Arbeit!
So sah das Gerät im im Originalzustand aus:
vorher.jpg
Positiv ist mir an dem Gerät aufgefallen:
- die Mechanik ist zwar sehr einfach aber erstaunlich verwindungssteif, präzise
und leichtgängig
- der Wabentisch ist aus Metall (gut für die spätere Nutzung von Magneten zur
Materialfixierung)
- das Gehäuse an sich ist für Chinesische Verhätnisse sauber und sogar -fast-
rechtwinklig verarbeitet
- das Sichtfenster im Deckel besteht aus 6mm starken PMMA ...da hätte ich was viel Dünneres
erwartet
- der Absaugschacht ist im Gerät sinnvoll platziert
nicht so toll fand ich:
- die Bauhöhe des Gerätes, das könnte locker 10cm mehr Höhe vertragen
- die verbaute Elektronik (wirklich nur billigste Komponenten)
- kein Schutz der Laserröhre gegen fehlende Kühlung
- die Verwendung von Inbusschrauben zur Spiegeljustage, deren Länge es
unmöglich macht, da ein Werkzeug anzusetzen
- dass Alle Schrauben an den Spiegeln mit Heißkleber "zugeballert"
waren
- dass die originale Fokussierlinse ungeschützt im Schmauch erstickt, bzw. sehr
schnell verdreckt
einen Tag später sah das Ganze dann schon etwas aufgeräumter aus:
leer.jpg
Da von allen originalen elektronik-Komponenten das einzig brauchbare Teil das Lasernetzteil war, habe ich das Gerät komplett entkernt. Selbst das verbaute 24V-Netzteil war für die kleinen Schrittmotoren zu schwach auf der Brust und zur Moshi-Steuerung sage ich mal lieber Nichts!
Der Controller war schnell eingebaut und ein neues Bedienfeld dank Laser-Acryl auch schnell umgesetzt:
neue Steuerung.jpg
Die Mechanik hatte ich ausgebaut, weil ich sehen wollte, ob ein höhenverstellbarer Tisch trotz des flachen Gehäuses Sinn macht.
Leider ist dem nicht so, man hat von Haus aus eine effektive Arbeitshöhe von 30mm bei diesem Gerät. Mit einem durch 4 Spindeln höhenverstellbaren Tisch würden das 40mm werden, aber Aufwand und Kosten stehen in keinem Verhältnis zu
dem einen Zentimeter Höhengewinn.
Was habe ich denn nun um- und eingebaut:
- einen DF-212 DSP-Controller
- ein starkes 24V-Netzteil (10A)
- digitale Motorcontroller "DM-422" für die Schrittmotoren
- Ein Durchflussensor zur Kontrolle des Kühlwassers
- Anschlusstutzen für das Kühlwasser (beim Original guckten einfach 2 Silikon-Schläuche aus dem Gehäuse)
- ein Not-Aus-Taster
- CE-konforme Stecker und Buchsen und Schalter
- eine Nachlaufsteuerung für Zuluft und Abluftmotor
- einen neuer Laserkopf mit Teleskopfunktion zum Fokussieren und Zuluft zum Schutz der ZnSe-Linse
- Energieketten für die X- und Y-Achse
- Rändelschrauben für die Spiegeljustage (damit die Justage überhaupt möglich wird)
- unfreiwillig einen neuen Y-Motor (den Originalen habe ich beim Einstellen der DM422 verbrannt )
- Kabel, deren Querschnitt dem Bedarf und der Absicherung entspricht (unglaublich, was da vorher an dünnen Drähtchen verbaut war!!!)
Der Einbau der Elektronik/Elektrotechnik war aus meiner Sicht der einfachste Teil des gesamten Umbaus:
Innenleben1.jpg Innenleben2.jpg
Da genug Platz im "Technikraum" war, habe ich gleich einen kleinen Kompressor mit eingebaut, der über die Relaiskarte mit Start des Jobs einschaltet und einige Sekunden (einstellbar von 3-30sec.), nachdem der Job abgearbeitet ist, wieder abschaltet.
...weiter geht's mit dem Laserkopf:
Ursprünglich wollte ich dem Gerät den Laserkopf mit Air-Assist von Marco (Lightobject) verpassen. Leider kann man diesen Laserkopf nicht im Fokus einstellen und da der Tisch fix bleiben sollte, musste ein Kopf her, mit dem man fokussieren kann. ...leider von der Stange nicht erhältlich, also...
Die Lösung: Drehmaschine und ein Stück rundes Alu...
Laserkopf1.jpg Laserkopf2.jpg
...eine Energiekette musste natürlich auch her, damit Kabel und Luftschlauch auch eine vernünftige Führung haben und sich nicht irgendwann mal um ein Werkstück wickeln (was im Originalzustand wahrscheinlich gewesen wäre).
Energiekette1.jpg
Um die Energiekette an der X-Achse zu befestigen ohne dem Schlitten für dne LAserkopf im Weg zu sein, habe ich Adapterplatten aus Aluminium gefräst, dei an den Strinseiten des X-Achse-Profils zusammen mit den originalen Halterungen angeschraubt wurden und zwischen den Adapterplatten ein Aluprofil (in diesem Fall eine Teppichleiste, die zufällig das perfekte Maß hatte) befestigt. Auf diesem Aluprofil wurde dann die Energiekette befestigt.
So sieht das Ganze im Betrieb aus:
http://www.youtube.com/watch?v=z8k_lCjCypE
http://www.youtube.com/watch?v=-Sc3n003lng
http://www.youtube.com/watch?v=mTRNZP41KHE
Mir hat's Spaß gemacht den ersten SF-400 mit Materialbibliothek ins Leben zu rufen.
LG vom
Diemo