Acryl lasern: Welche Einstellungen?

Ich habe natürlich die Foren durchforstet, komme aber trotzdem nich weiter.
Es geht um 6 mm Acryl, das graviert und geschnitten werden soll. Und zwar mit einem 40 Watt RF-Laser (VLS3.50 mit 2-Zoll-Optik). Den Fokus habe ich ca. 2 mm ins Material gelegt.
Nach dem, was ich gelesen haben, gar keine oder nur wenig Prozessluft. Wenn ich das tue, schmilzt der Schnitt an der Unterseite bei den feinen Details wieder zusammen.
Aber auch mit Luft wird dieses Problem nicht besser. Die feinen Details sind Einkerbungen von ca. 1,5 x 2 mm an den Außenkanten.
Wenn es darum ginge, z.B. Einfache Quadrate zu schneiden, wäre das alles kein Problem; das Material wird sauber geschnitten. Die Einkerbungen sind die Knackpunkte.
Eine kleine Unsicherheit am Rande: das Acrylstück, mit dem ich gerade teste, von dem weiß ich nicht, ob es GS oder XS ist. Könnte das Einfluss auf mein Problem haben? ... und wenn ja, welchen?

Gruß - Jürgen

Vielen Dank erst einmal für die diversen Tipps!
Ich werde heute Abend zum einen testen, ob es GS oder XT ist, wie Michael beschrieben hat (ob das einen Einfluss auf die Schnittqualität in den Details hat, dazu hat allerdings noch keiner geschrieben).
Dann werde ich es mit Mehrfachschnitten mit etwas höherer Geschwindigkeit und weniger Leistung testen;

dann auch mit einem normalen Schnitt und einem anschließenden »Säuberungsschnitt« probieren.
Das Ganze jeweils mit und ohne Luft.
Die Schnittkontur zu zerlegen und nacheinander abzuarbeiten, wäre recht mühsam, aber probieren kann ich es natürlich auch.

In einem anderen Thread las ich, dass jemand nasses Zeitungspapier untergelegt hat, um durch das Verdampfen die Bildung eines Grates zu vermeiden. Einen Versuch wäre es vielleicht auch wert.
Ich berichte weiter.
Gruß --- Jürgen

Gelben Schmauch gibt es bei mir nicht.

Die Testgravur gab eine milchige Fläche.

Ich habe jetzt einen Durchgang mit viel Lufzublasung und zweimaligem Schneiden gemacht: Das erste Mal mit 50 % der für diese Materialstärke vorgesehenen Leistung, beim zweiten Durchgang mit 65 %

Das Ergebnis ist deutlich besser als alles, was ich bis dahin probiert habe, aber noch nicht perfekt: Kleine Schmelzreste sind in manchen Kerben immer noch enthalten, die sich aber mit einem Cutter leicht lösen ließen.

Mit den Werten werde ich also noch ein wenig spielen ... vielleicht umgekehrt: den ersten Schnitt mit 65 % und den zweiten »Säuberungsschnitt« mit weniger Energie.
Auf jeden Fall scheint die Luftzublasung mit dazubeizutragen, dass sich das Material nicht so sehr aufheizt; das habe ich zwar nicht gemessen, aber »durch Handauflegen« nach dem Lasern war es überdeutlich.

Ich muss hinzufügen, dass die Kanten nicht so glatt poliert wirken wie beim einmaligen 100-%-Schnitt. Das spielt für diesen Job aber keine Rolle, Wichtig ist hier allein, dass die kleinen Schlitze an den Kanten offen bleiben.

Gruß --- Jürgen

Hallo Armin,

solche Formen, wie du sie zeigst, die schneide ich natürlich auch ohne Probleme in einem Durchgang.

Aber das war hier nicht die Frage.

Hier geht es um die nachfolgend abgebildeten Teile, die ganze 50 mm breit sind:

[Blockierte Grafik: https://image.jimcdn.com/app/cms/image/transf/none/path/sbc96904f2cd9151f/image/i7dd613a2f071d925/version/1485707513/image.jpg]

Die kleinen Einkerbungen sind die kritischen Bereiche, für die es gilt eine Lösung zu finden. Gerade dort, wo die Schlitze dicht nebeneinander liegen, heizt sich das Material extrem auf, so dass es Schmelzrückstände gibt.

Gruß --- Jürgen

Vielen Dank für euer konstruktives Mitdenken!
Unterm Strich hat es mir sehr geholfen und die Kuh ist jetzt vom Eis.

Die Frage von Michael, ob das Teil denn so dick sein muss, hat mich ins Grübeln gebracht. Auch wenn das Aufeinanderkleben von zwei dünnen Platten für mich keine praktikable Lösung ist, die 6 mm Materialstärke muss es nicht unbedingt sein. Da das Teil sicher auf der schmalen Kante stehen muss, ohne zu kippeln, ist eine gewisse Dicke notwendig, aber 5 mm reichen vollkommen aus.

Da ich auch noch 5 mm XT-Platten herumliegen habe, habe ich damit weitergearbeitet.

Die Schlitze zu fräsen, wäre für mich ebenfalls keine Lösung gewesen, da ich einerseits keine CNC-Fräse habe und mir andererseits der Bearbeitungsprozess bei den benötigten Stückzahlen nicht mehr ökonomisch scheint.

Ich habe also jetzt meine erste kleine Serie mit 5 mm XT produziert, habe nach der Gravur zunächst mit viel Luft und 20 % weniger Leistung, als normalerweise für die Materialstärke notwendig wäre, den ersten Durchgang geschnitten; dann einen zweiten »Säuberungsschnitt« mit 50 % der normalen Leistung, Mit dem Ergebnis bin ich jetzt rundum zufrieden.

Gruß --- Jürgen

Gut erkannt und fast korrekt: das sind Parallelgleis-Abstandslehren für Spur-N-Gleise, allerdings Regelspur 9 mm.
Mit diesem einen Werkzeug lassen sich die Abstände aller gängigen Gleissysteme im Maßstab 1:160 beim Gleisverlegen realisieren.

Gruß — Jürgen